OEE Steigerung

OEE / GAE / OAE auf Weltklasse-Niveau verbessern

• Definition:
  OEE: Overall Equipment Effectiveness
  GAE: Gesamtanlageneffektivität (Hinweis: richtige Übersetzung der OEE)
  GEFF: Gesamtanlageneffizienz
  OAE: Overall Asset Effectiveness
  Die OEE ist die zentrale Kennzahl zur Messung, Analyse und Steigerung der Maschinen-, Anlagen- und betrieblichen Produktivität
  
  
• Nutzen:
  gezielte Verbesserung der OEE auf > 85% (Fertigung) über die Beseitigung der 6 großen Maschinenverluste
  zuverlässige Analyse von Maschinenzeitverlusten
  exakte Berechnungen und Auswertungsmöglichkeiten
• Savings berechnen (monetäre Bewertung der OEE):
  Im Zusammenhang mit dem einzigartigen Kostenmodell des Lean Institute (LI-CAPA) kann die OEE Steigerung finianziell in Einsparungen bewertet werden.

Die OEE ist eine wichtige und zentrale Lean Kennzahl in anlagenintensiven Bereichen.

OEE ist dabei eine zentrale Kennzahl zur Messung und Steigerung der Maschinen-, Anlagen- und betrieblichen Produktivität.

Weltklasse-Betriebe erreichen eine OEE von 85% auf Betriebssicht in der Fertigungsindustrie und 95% in der verfahrenstechnischen Industrie auf Betriebssicht.

Wir unterstützen Sie professionell in der OEE Steigerung (OEE-Verbesserung auf 85%) unter Berücksichtigung der Aspekte:

• Bestimmung des Einsparpotenzials
• Bestimmung der realistischen Ziel-OEE
• Richtige Berechnung und Analyse der OEE
• Definition des Datensammelblattes
• Definition der Verlustarten (innerhalb und außerhalb der OEE...)
• ggf. Integration von Rüstzeit-Workshops
• Integration der OEE-Verbesserung in die Gruppenarbeit
• Transparente, graphische und einfache Visualisierung der OEE
• Technische und organisatorische Optimierung der Maschinen und Anlagen
• ggf. Bewertung der Vorrichtungen, Werkzeuge und Anlagenschnittstellen durch unsere Konstrukteure

Sie können unser Know-How und unser Vorgehen auch gerne zur Überprüfung und/oder Verbesserung Ihres OEE-Management-Prozesses einsetzen.

OEE: Overall Equipment Effectiveness

GAE: Gesamtanlageneffektivität

OAE: Overall Asset Effectiveness

Die OEE ist eine zentrale Anlagen- und Maschinenkennzahl, mit der man die großen Maschinenverluste zuverlässig analysieren kann.

Häufige praktische Probleme, die einen nachhaltigen OEE-Verbesserungsprozess behindern:

• OEE ist als Kennzahl unbekannt oder die Daten der manuellen Störaufschreibungen sind nicht konsistent.
• OEE-Verbesserungen werden nicht nachgehalten; die OEE-Verbesserung wird nicht konsequent in den Teamsitzungen bearbeitet.
  
  
• Die einzelnen Abteilungen (Produktion, Logistik, Planung, Instandhaltung) berichten alle Kennzahlen im Bereich 98%; allerdings wird die eingekaufte Maschinenkapazität bei weitem nicht erreicht.
  
  
• Eine OEE ist eingeführt, allerdings berücksichtigen die Auswertungen keine Veränderungen im Portfolio bzw. produzierten Mix. So kann eine Steigerung der OEE auch darauf zurückzuführen sein, dass auf den Anlagen in diesem Betrachtungsmonat mehr Produkte mit einer höher produktspezifischen Geschwindigkeit produziert wurden. An den Maschinenverlusten hat sich allerdings in diesem Monat nichts getan.
  
  
• Die OEE wird nicht im Zusammenhang mit einer Kapazitätssteigerung betrachtet; es liegt kein standardisierter Prozess vor, wie Nennleistungen der Maschinen und Anlagen bewertet werden.
  
  
• Die Nennleistungen in den einzelnen Systemen sind stark unterschiedlich; so kann das Planungssystem mit einer „Verfügbarkeit“ von 92% rechnen; die wahre OEE liegt aber bei 65%. Hierdurch kommt es zu häufigen Planänderungen, weil die Maschinenlaufzeit im Plan zu niedrig angesetzt wurde.
  
  
• Es erfolgt häufig auch keine Berechnung der Kapazitätssteigerung parallel zur OEE. So kann es sein, dass durch Leistungssteigerungen der Anlage die OEE sinkt. Wenn nun nicht parallel auch die Kapazitätssteigerung berechnet und ausgewiesen wird, so wird mit der OEE nur die halbe Wahrheit gemessen.
  
  
• Der Aufwand zur manuellen Datensammlung (insbesondere mit verteilten Excel-Blättern) ist sehr hoch; die OEE-Kennzahlen werden zudem nicht in den Führungssitzungen bzw. Teamsitzungen als Ausrichtung der Verbesserungsaktivitäten genutzt.
  
  
• Es erfolgt keine produktspezifische und linienspezifische Berechnung der OEE. Es werden Mittelwerte genommen, die eine exakte Analyse erschweren.
  
  
• Die graphischen Benutzerschnittstellen der OEE-Analysen sind für die Mitarbeiter zu schwierig in der Interpretation. Die Verursacher der OEE-Verluste sind häufig nicht transparent.
  
  
• Oft wird diskutiert, ob „geplante Instandhaltung“ OEE-relevant ist oder nicht; die Diskussion der Verlustzeitkonten wird sehr häufig politisch geführt.

Umsetzung einer zielführenden OEE Steigerung inklusive Management- und Teameinbindung:

1. Training der Führung / Training der Mitarbeiter in OEE
2. Analyse der Potenziale, monetäre Bewertung
3. Design (Konzeption) der OEE
4. Umsetzung der OEE-Messung
5. Prozessbegleitung

In der Analysephase führen wir folgende Aktivitäten durch:

1. Abgleich mit den Zielen der Geschäftsleitung oder– führung
2. Analyse und Aufnahme der Anlagen und des Fertigungsprozesses
3. Training in OEE (Management und Teams)
4. Analyse der vorhandenen Ist-Daten (Verfügbarkeit, Nennleistung, Qualitätsraten, Planungsdaten, etc.)
5. Analyse und Aufnahme des Dokumentationsprozesses in den Schichten; wie und wann werden Störungen dokumentiert
6. Analyse und Aufnahme der Nennleistungen je Produkt und Anlage
7. Festlegen und Einfrieren des Beobachtungszeitraumes, um die OEE-Steigerung gegenüber der Referenzperiode messen und nachweisen zu können.
8. Analyse der EDV-Systeme, in denen OEE-Daten abgelegt sind oder verwendet werden
9. Aufnahme der EDV-Struktur zur Entwicklung eines Datenbankdesigns und Integrationskonzeptes
10. Integration in den Masterplan, Projektplan
11. etc.

In der Konzeptionsphase legen wir gemeinsam mit dem Kunden den OEE-Verbesserungsprozess fest und setzen diesen nach Plan um:

1. Datensammlung starten auf der Basis definierter Störungscodes
2. Berechnung der OEE auf der Basis gesammelter Daten und exakte Darstellung der Verluste
3. Spezielle Analysen zur Erkennung der Hauptverluste aufbauen
4. Verbesserung der 6 großen Maschinenverluste (Störungen, Leistungsverluste, Leerlauf, Qualitätsfehler, Nacharbeit, Kurzstörungen)
5. Verbesserung im Rahmen der Teamaktivitäten
6. Definition der Maßnahmen über Standardblätter (PLB, PCAR)
7. Auswahl der Maßnahmen im Hinblick auf Zielerreichung
8. Rollen und Verantwortlichkeiten festlegen
9. etc.

In der Umsetzungsphase messen wir den Erfolg der eingeleiteten Maßnahmen und stabilisieren:

1. Visualisierung der OEE-Kennzahlen und Steuerung der positiven Entwicklung
2. Überprüfen der Wirksamkeit der Maßnahmen; Verbesserung der Umsetzungsgeschwindigkeit
3. Definition und Verbesserung von Standards, Konstruktionen, Hilfsmittel, Werkzeuge
4. Integration der OEE-Kennzahlen in die Scorecard oder den OEE - Benchmarking-Prozess
5. Integration der OEE als Element der visuellen Fabrik (Cockpit, Andon-Board, Ampel, Teamtafeln, Management Cockpit)
6. Aktualisierung der verbesserten Leistungsdaten in den Planungsprozess und die PPS-Systeme
7. Anerkennung der Teamleistung nach Erreichung der Operational Excellence
8. Einrichtung einer Prozessbestätigung zur regelmäßigen Überprüfung der Weltklasse-OEE (OEE>85% / Fertigung; OEE>95% / Batch bzw. Konti)
9. etc.

Beispiel der einfachen Berechnung von OEE: