Aktuell wird in Japan die nächste Entwicklungsstufe von "Kaizen" in der Integration von Produkt und Prozess sehr stark betont:

Der Begriff Monozukuri

"mono" = Waren; "tsukuru" = Fertigung;

• Ein Prozess wertschöpfender Handlungen zur Erzeugung, Vervielfältigung, Verteilung und Kommunikation der Kundendesignanforderungen.
• Integration von Technologie und Produktion in der Zusammenarbeit mit Entwicklung, Lieferanten und Produktion.
• Monozukuri ist auch eine Geisteshaltung des konkreten Schaffens und Perfektionierens von Dingen.
• Streben nach dem „Übertreffen der Kundenerwartungen“

Die Gestaltung von perfekten Produkten, die unter effizientesten Methoden hergestellt werden kann ist im Hebel bedeutend höher als die nachträgliche Optimierung durch "Lean bzw. Kaizen / KVP".

Handlungsfelder im Rahmen von Monozukuri können sein:

• Schulung der Mitarbeiter in der Gestaltung exzellenter Produkte bei besten Herstellkosten
• Verbesserung der Schnittstelle zwischen Entwicklung (Konstrukteure) und Produktion (Fertigung, Montage)
• Integration Produkt und Prozess: Funktion, Qualität, Stückkostenziele und Produktivität erreichen
• Auditierung der standardisierten Produktentwicklungsprozesse (PEP) über ein Prozess-Audit und Verbesserungen
• Rückfluss der Qualitätsdaten (Feld, Service, Serienbetreuung) in die Konstruktion
• Training der Entwickler, Konstrukteure in Lean, Lean Design, Standards
• Durchführung von FMEA, Integration von Poka Yoke, Integration von Six Sigma (DFSS)
• Vermeidung von Anlaufproblemen bei Neuprodukten; Optimierung der Serienproduktion

• Mit dem neuen Produkt auch neue Produktionsprozesse schlank gestalten: (Prozess, Layout, Mitarbeiterproduktivität, Ramp-Up, Logistik, Behälter, Kanban, …)
• Durchführung von Prozessaudits (PEP) und Ableitung Optimierungsmaßnahmen
• Bewertung der Konstruktionsabteilung im Hinblick auf State-of-the-Art Entwicklungstechniken (z.B. Designkontroll-Prozesse)
• Schlanke FMEAs, Übernahme der FMEA-Dokumentation als Dienstleistung
• Integration Poka Yoke in den Entwicklungsprozess; Integration FMEA und Poka Yoke
• Umsetzung von Prozessen zur datengestützten Verbesserung (Qualitätsdaten) mit Rückfluss in die Konstruktion
• Lean Manufacturing Design / Lean Assembly Design: Gestaltung schlanker Prozesse mit dem Neuprodukt

= perfektes Produkt perfekt herstellen.

Integration von Produkt und Prozess: Serienoptimierung

Im Folgenden finden Sie eine einfache Checkliste zur Bewertung der Konstruktion und der Entwicklungsprozesse. Nutzen Sie diese Checkliste Lean Design zur Bestimmung der Ausgangssituation und der erkennbaren Handlungsoptionen.

Folgende Verschwendungsarten sind die Motivation für Lean Design:

1. Nicht eingehaltene Termine von Entwicklungsprojekten
2. Nicht eingehaltene Kosten von Entwicklungsprojekten
3. Schnittstellenprobleme zwischen Marketing, Konstruktion, AV und Produktion
4. Fehlendes Risikomanagement bei technologischen Innovationen
5. Stress, Nacharbeit und Überstunden zum SOP hin
6. Übermäßiger Aufwand im Rahmen der Serienoptimierung
7. Nichteinhaltung von Standards des Produktentwicklungsprozesses
8. Nicht serienreife Produkte und Prozesse
9. Ungeplante Maschinen und Arbeitsstationen zur Nachjustage, zum Nachmessen, zur Nacharbeit; allgemein zur Bewältigung von Verschwendung in der Produktion, Instandhaltung und Logistik
10. Schleifen und Reengineering im Rahmen der Entwicklung
11. Fehlende Nutzung und fehlende Weiterentwicklung der Fähigkeiten der Mitarbeiter
12. Fehlende Transparenz und fehlendes Controlling der Entwicklungsprojekte

Wir können Sie in der Erreichung der Zielstückkosten und serienfähigen Produkten und Prozessen ingenieurmäßig unterstützen. Grundlage ist die Ist-Bestimmung der Situation.

Im folgenden finden Sie eine Checkliste zur kompakten Aufnahme (Quick-Audit) der Prozesse in Entwicklung und Konstruktion. Download Checkliste Entwicklung: