Werkzeuge Toyota Produktionssystem (TPS)

Verbessern Sie die Wirtschaftlichkeit Ihres Unternehmens!

  • Steigern Sie Ihre Produktivität um >10%!
  • Reduzieren Sie Rüstzeiten um mehr als 20%!
  • Reduzieren auch Sie Durchlaufzeiten und Bestände um mehr als 15%!
  • Steigern Sie Ihre Anlageneffektivität (OEE) auf >75%!
  • Erzielen Sie eine Gesamtrentabilität im zweistelligen Prozentbereich!
  • Erhöhen Sie die Anzahl der VVs je Mitarbeiter je Jahr auf das Dreifache!
  • Reduzieren Sie Schrottkosten und Nacharbeit im zweistelligen Prozentbereich!
  • Erhöhen Sie den Wertschöpfungsanteil (VA-Ratio) im Produktionsdurchlauf!
  • Planen Sie einen professionellen Turnaround oder die Erreichung einer überlegenen Marktstellung!
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Ihr operatives Problem

Lean Werkzeuge

Unser Angebot/Wir unterstützen...

  • Zu hohe Bestände
  • Hohe Bestandskosten
  • Lange Durchlaufzeiten
  • Fehlteile, Fehlteillisten
  • Bestandsabweichungen, Inventurdifferenzen
  • Planungsfehler PPS (ERP, MRP)

Kanban; Kanban-Audit

  • Zu hohe Bestände
  • Zu hohe Kapazitätsverluste auf Grund von Rüstungen
  • Steigende Variantenvielfalt und fehlende Kapazität

QCO/SMED

  • Unklare Situation
  • Fehlende Ausrichtung der KVP-Prozesse
  • Schlechte Planungssystematik
  • Zu hohe Fertigungsstückkosten
  • Zu hohe Durchlaufzeit, zu hohe Bestände
  • Fehlende Kapazität der Fertigungssysteme
  • Hohe Rückläuferquoten
  • Außenläger

Value Stream Map (Wertstromanalyse)

  • Niedrige Anlagenverfügbarkeit
  • Fehlende Instandhaltungsqualität
  • Hohe Instandhaltungskosten
  • Große Probleme an der Schnittstelle Produktion-Instandhaltung

Total Productive Maintenance (TPMaint)

  • Fehlende Ordnung und Sauberkeit
  • Hohe Nebenzeiten für Suchen, Warten
  • Nervenanspannung der Mitarbeiter wegen "Chaos" in der Fabrik
  • Wiederkehrende Fehler

5S oder 5A

  • Zu hohe Zykluszeiten
  • Zu geringe Mitarbeiterproduktivität
  • Zu geringe Flächennutzung
  • Mitarbeiterbeschwerden ("Überlastung")
  • Steigende Überstunden-Konten

Standardisierte Arbeit, Standardized Work

  • Zu geringe Mitarbeiterbeteiligung am Optimierungsprozess
  • Nicht funktionierendes Vorschlagswesen (BVW)
  • Zu niedrige Anzahl an VVs pro Mitarbeiter

Waste Walk (Verschwendungsanalyse)

  • Zu hohe Fehlerrate
  • Steigende Anzahl an Kundenreklamationen
  • Niedrige Qualitätsrate
  • Hohe Qualitätskosten
  • selten fehlerfreie Durchläufe von Produkten durch den Fertigungsprozess
  • Wiederkehrende Fehler
  • "Hubschrauber-Kosten" wegen JIT

Poka Yoke (PY)

  • Zu wenig Veränderungsdynamik
  • Zu wenige umgesetzte Verbesserungen
  • Niedrig motivierte Mitarbeiter
  • Schnittstellenprobleme (z.B. Produktion-Planung; Produktion-Logistik)
  • Keine KVP-/Kaizen-Kultur vorhanden
  • KVP = "Kaizen"
  • Kaizen-Blitz
  • KVP-Kultur
  • 6Sigma Kaizen
  • DMAIC-Prozess
  • PDCA-Prozess
  • 8D-Reports
  • Zu hohe Fertigungsstückkosten
  • Zu niedrige Anlagenproduktivität
  • Zu niedrige betriebliche Produktivität
  • Fehlende Transparenz der Maschinenverluste / Anlagenverluste
  • Fehlende Transparenz in der Kapazitätsrechnung
  • Häufige Abweichungen vom Plan (Auftragsdauer; Auftragslaufzeit)

Gesamtanlagen-effektivität (GAE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Asset Efficiency (OEE, OAE, GAE)

  • Potentiale nicht quantifiziert bzw. nicht lokalisiert
  • Führungskräfte sehen kein Verbesserungspotential
  • Ausrichtung der Lean Initiative unklar
  • Auswahl der richtigen Lean Werkzeuge unklar
  • Handlungsschwerpunkte für den Masterplan, für die Lean Strategie unklar
  • Unklar: "Wo stehen wir gegenüber der 'perfekten Produktion'"

LIA: Lean Initial Audit

      Weitere Module und Beratungsangebote auf Anfrage!

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