Lean Design: Schlanke Entwicklungsprozesse

Produkt und Prozess: Schneller und sicherer Neuproduktanlauf bei sicherem Investitionsrückfluss (ROI) durch Lean Design

Ausgangssituation

  • Hohe abteilungsspezifische Barrieren zwischen Konstrukteuren, Qualitätsbeauftragten und Produktion
  • Keine standardisierte Produktentwicklungsprozesse (PEP) oder es gibt Abweichungen vom Standard PEP
  • Abweichungen der Projektergebnisse im Hinblick auf die Projektziele (Kosten, Termine, Qualität); fehlende Kostentransparenz
  • Großer Zeitmangel, Zeitdruck in den Entwicklungsabteilungen, fehlende Ingenieursbegleitung des Serienanlaufes
  • Fehlendes Risikomanagement (technologische Risiken, Fertigungstoleranzen, Ressourcen, Prozess, Kompetenz, Termine, …)
  • Fehlende Durchgängigkeit der Informationen, Zwischenergebnisse über die einzelnen Entwicklungsphasen
  • Keine verbindlichen Aktionen (Eskalationsmanagement) beim Verfehlen der Ziele der Quality Gates
  • Zeitverluste durch hohen, intensiven Dokumentationsaufwand; FMEAs teilweise ohne Substanz (nur der Form halber ausgeführt)
  • Fehlende Berücksichtigung der Produktionskosten bereits in der Phase der Produkt- und Prozessentwicklung
  • Wiederkehrende Fehler, wiederkehrende Probleme bei Entwicklungsprojekten (Beschwerden aus der Produktion)

Lean Engineering Lean Design erfordert Expertise!

120220_tech-solute_Lean_Institute_Lean-Development.pdf

Schnelle Entwicklung Schnelles Engineering Training

Training_Workshop_VSM_im_Maschinenbau_Engineering_lk20110513.pdf

Schwerpunkte

  • Verbesserung der Schnittstelle zwischen Entwicklung (Konstrukteure) und Produktion (Fertigung, Montage)
  • Integration Produkt und Prozess: Funktion, Qualität, Stückkostenziele und Produktivität erreichen
  • Auditierung der standardisierten Produktentwicklungsprozesse (PEP) über ein Prozess-Audit und Verbesserungen
  • Rückfluss der Qualitätsdaten (Feld, Service, Serienbetreuung) in die Konstruktion
  • Training der Entwickler, Konstrukteure in Lean, Lean Design, Standards
  • Durchführung von FMEA, Integration von Poka Yoke, Integration von Six Sigma (DFSS)
  • Vermeidung von Anlaufproblemen bei Neuprodukten; Optimierung der Serienproduktion

Beratung, Training, Workshops

  • Mit dem neuen Produkt auch neue Produktionsprozesse schlank gestalten: (Prozess, Layout, Mitarbeiterproduktivität, Ramp-Up, Logistik, Behälter, Kanban, …)
  • Durchführung von Prozessaudits (PEP) und Ableitung Optimierungsmaßnahmen
  • Bewertung der Konstruktionsabteilung im Hinblick auf State-of-the-Art Entwicklungstechniken (z.B. Designkontroll-Prozesse)
  • Schlanke FMEAs, Übernahme der FMEA-Dokumentation als Dienstleistung
  • Integration Poka Yoke in den Entwicklungsprozess; Integration FMEA und Poka Yoke
  • Umsetzung von Prozessen zur datengestützten Verbesserung (Qualitätsdaten) mit Rückfluss in die Konstruktion
  • Lean Manufacturing Design / Lean Assembly Design: Gestaltung schlanker Prozesse mit dem Neuprodukt

Kompakte Istbestimmung der Konstruktion

Integration von Produkt und Prozess: Serienoptimierung

Im Folgenden finden Sie eine einfache Checkliste zur Bewertung der Konstruktion und der Entwicklungsprozesse. Nutzen Sie diese Checkliste Lean Design zur Bestimmung der Ausgangssituation.

Folgende Verschwendungsarten sind die Motivation für Lean Design:

  1. Nicht eingehaltene Termine von Entwicklungsprojekten
  2. Nicht eingehaltene Kosten von Entwicklungsprojekten
  3. Schnittstellenprobleme zwischen Marketing, Konstruktion, AV und Produktion
  4. Fehlendes Risikomanagement bei technologischen Innovationen
  5. Stress, Nacharbeit und Überstunden zum SOP hin
  6. Übermäßiger Aufwand im Rahmen der Serienoptimierung
  7. Nichteinhaltung von Standards des Produktentwicklungsprozesses
  8. Nicht serienreife Produkte und Prozesse
  9. Ungeplante Maschinen und Arbeitsstationen zur Nachjustage, zum Nachmessen, zur Nacharbeit; allgemein zur Bewältigung von Verschwendung in der Produktion, Instandhaltung und Logistik
  10. Schleifen und Reengineering im Rahmen der Entwicklung
  11. Fehlende Nutzung und fehlende Weiterentwicklung der Fähigkeiten der Mitarbeiter
  12. Fehlende Transparenz und fehlendes Controlling der Entwicklungsprojekte

Wir können Sie in der Erreichung der Zielstückkosten und serienfähigen Produkten und Prozessen ingenieurmäßig unterstützen. Grundlage ist die Ist-Bestimmung der Situation.

Im folgenden finden Sie eine Checkliste zur kompakten Aufnahme (Quick-Audit) der Prozesse in Entwicklung und Konstruktion. Download Checkliste Entwicklung: